要想更好地認識磨礦過程的能耗，首先要了解能量的損失過程。物料的破碎過程，就工藝特征而言，是一個粒度減小的過程。從力學實質(zhì)看，磨礦過程是一個功能轉變的過程：磨礦機械對礦石做功，功轉變?yōu)榈V石的變形能，破碎后成為表面能。而從能量消耗上看，在介質(zhì)破碎物料的過程中所出現(xiàn)的破碎損失功占了絕大多數(shù)的比例，最終形成磨礦產(chǎn)品的表面能僅約為總能量的l％左右 。所以，磨礦作業(yè)的節(jié)能降耗大有潛力可挖。

球磨機節(jié)能降耗途徑可從以下幾點考慮：

1.磨礦機在空轉時仍要將介質(zhì)舉升到同樣的高度，而且由于空轉時介質(zhì)重心低，負荷的旋轉力臂長，因而空轉的耗能更高。所以為了消除磨機空轉及負荷不足的危害，應使磨礦機滿負荷給礦。

2.我國各選廠最終破碎粒度多在20～30mm， 而J·C·法孿特和R·諾爾思從碎礦與磨礦總消耗能最低的原則出發(fā)， 導出最適宜破碎粒度約12.7mm 。 由于磨礦機的破碎概率很低，是一種效率很低的破碎設備，而破碎機的效率比磨礦機高得多，因此，我國的破碎最終粒度應該降低，多碎少磨是有效的方法。

3.磨礦機的耗能特性還與磨機的規(guī)格尺寸有關，一般來說，小磨機獲得單位容積的功耗要比大磨機高一些，但并不是磨機越大功耗越低，也有一個極限。我國20世紀80年代以前都是搞設備大型化，80 年代后這種趨勢已停止，而是在設備挖潛革新上下功夫。

4.Davis 鋼球磨損理論表明，鋼球的磨損速度與球的體積成正比，大鋼球磨損量大，小鋼球磨損量小，而我國各選廠的球徑均偏大，且偏大嚴重，所以應改為小鋼球。研究顯示，小鋼球的單耗比大鋼球降低20％以上。

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