Φ4.2×13m球磨機(jī)端蓋和筒體焊接處出現(xiàn)嚴(yán)重裂紋，造成漏料現(xiàn)象，起初采用焊接的方法處理。但是，經(jīng)一段時間的運行后，滑履帶出現(xiàn)了不同程度的橢圓，橢圓度最大偏差約為2mm，滑履瓦發(fā)熱現(xiàn)象較為嚴(yán)重，最終導(dǎo)致滑履帶和滑履瓦損壞，制約了水泥球磨機(jī)的穩(wěn)定運行。

考慮到滑履磨離線修復(fù)的時間較長和拆裝維修費的巨大，并且還必須徹底解決該問題，于是我們吉宏球磨機(jī)廠家研究制定了如下在線修復(fù)滑履帶的方案。

一、處理方法

1、測繪數(shù)據(jù)（分為滑履帶部位和支撐基礎(chǔ)面部位）
測繪滑履帶圓周的確切數(shù)據(jù)并做標(biāo)記，在現(xiàn)有條件的基礎(chǔ)上，測繪基礎(chǔ)支撐面的確切數(shù)據(jù)并作標(biāo)記。同時，確切了解作為支撐基礎(chǔ)面部位是否是加工面，表面光潔度如何，圓周變形量是多少等等。于是，將滑履帶圓周方向平均等分12個點，環(huán)向測量2圈。分布點和測量位置如下表1、圖1所顯示。

表1 滑履帶測量點數(shù)與環(huán)向位置

圖1 滑履帶分布示意圖

2、本體材質(zhì)化驗和硬度檢測
通過材質(zhì)化驗確定如何修復(fù)處理滑履帶表面的“深溝”，根據(jù)硬度和Q235A材質(zhì)情況，確定采用冷焊工藝。

3、找出支撐基礎(chǔ)面部位
滑履帶的右側(cè)隔離帶至固定襯板螺栓處約130～150mm處為加工面，且該面沒有與滑履瓦接觸磨損，于是把該部為作為臨時支撐基礎(chǔ)面作為主承重重載部位。將現(xiàn)有的滑履瓦恢復(fù)原樣為輔助承載部位，增加球磨機(jī)慢轉(zhuǎn)時的安全系數(shù)。因臨時基礎(chǔ)接觸面的結(jié)合面積過小，加之滑履帶需要處理部位在修復(fù)過程中直徑逐步減小，作為臨時支撐基礎(chǔ)面的地基尤為重要，磨體自身重力和啟動時的扭矩力計算，臨時基礎(chǔ)座承載系數(shù)應(yīng)為300噸位宜。為了保證減少該主要支撐面在球磨機(jī)連續(xù)運轉(zhuǎn)時與支撐瓦（采用兩塊半圓弧度20mm厚的銅板作為支撐瓦面）間的磨損，在銅瓦的接觸瓦面，開出溜槽，并有接油裝置，從而保證滑履磨連續(xù)轉(zhuǎn)動，進(jìn)行滑履面車削和磨光。

4、制作工裝
制作工裝分為加工工裝和臨時承載工裝，分別見圖2、圖3所示。

由于受時間和周圍環(huán)境限制，臨時支撐基礎(chǔ)面的基礎(chǔ)工裝，選用重型鋼結(jié)構(gòu)的等腰三角形。保證直接稱重量和啟動時產(chǎn)生的扭矩力不能移位、顫動。

磨體與臨時支撐面結(jié)合部采用類似于滑履瓦的銅瓦結(jié)合，配用泵站打油潤滑，用精度定位儀從另一端向修復(fù)端通體找正定位，確保同心度。加工工裝飾在被加工部位處搭建臨時工作臺，便于安裝能夠進(jìn)行縱進(jìn)橫行的導(dǎo)軌，進(jìn)行切削、平磨、拋光。

5、冷焊
在車削前，為保證盡可能減小滑履帶的直徑和防止因焊接導(dǎo)致滑履面不必要的變形，于是采用冷焊的方法，將滑履帶表面凹面和深度劃部分進(jìn)行修復(fù)。焊補滑履帶劃傷處和凹面采用低溫焊補（要求溫度在100℃以下）。

6、切削
在凹面和劃傷面焊補后，由于局部變形，滑履帶會出現(xiàn)凸面，找出凹凸面之間的高點切削加工到所要求的尺寸。

7、平磨
由于水泥球磨機(jī)自身轉(zhuǎn)動不能夠達(dá)到切削速度的要求，被切削后的部位表面粗糙度達(dá)不到使用要求和光潔度，必須采用平磨工藝加工。

8、拋光
拋光是以上工序進(jìn)行完畢后，按照修復(fù)面達(dá)到使用要求光潔度（▽7～8），最后一道工序完畢后，達(dá)到使用所要求的光潔度。

此外，為了減少球磨機(jī)滑履帶修復(fù)時間，同時我們針對球磨機(jī)轉(zhuǎn)慢輔傳裝置，進(jìn)行了簡單改造：輔傳電機(jī)由原來的1450r/min，提高到2970r/min；為保證球磨機(jī)慢轉(zhuǎn)和輔傳裝置的安全運轉(zhuǎn)，并對更換后的電機(jī)采用了變頻調(diào)速。最后，整個修復(fù)過程由原來的4個月，縮短了2個月，提前完成了檢修任務(wù)。

二、修復(fù)效果

修復(fù)后滑履帶的橢圓情況表2所顯示。

表2 滑履帶的橢圓情況整體測量數(shù)據(jù)

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